Kleidertausch bei VW

Es gibt diese eine Zirkusnummer, in der eine anmutige Dame oder ein eleganter Herr ein ziemlich kompliziertes Gewand trägt, non-chalant hinter einen Sichtschutz tritt oder kurz unter einem Tuch verschwindet und - zack - in atemberaubender und komplett anderer Garderobe wieder hervortritt. Und das Publikum sprachlos macht mit der realisierten Unmöglichkeit. So ungefähr fühlt sich an, was VW gerade in Zwickau vollführt. In Autosprache: Reifenwechsel bei voller Fahrt.

Von 100 Prozent Verbrennungsmotor auf 100 Prozent Elektroantrieb sollen erst das Zwickauer Werk, später weitere VW-Standorte umgekrempelt werden. Und so vollzieht sich nahe der deutsch-tschechischen Grenze ein Mammutprojekt, das es so in der VW-Geschichte - wahrscheinlich Automobilgeschichte überhaupt - bislang nicht gab. 2017 wurde der Systemwechsel beschlossen, das erklärte Ziel für die nächsten zehn Jahre sind 70 neue Modelle und 22 Millionen verkaufte Autos. VW selbst spricht von einer "neuen Ära", einem "Systemwechsel", der "weltweit größten E-Offensive".

Zwickau als Leitwerk

Vor allem aber preist VW den Standort Zwickau: Hier soll das größte und leistungsfähigste E-Auto-Werk Europas entstehen. Stattliche 1,2 Milliarden Euro lässt sich der Konzern den Umbau vor Ort kosten. "Die aktuell größte Herausforderung", so Reinhard de Vries, Geschäftsführer Technik und Logistik, "ist das Transformieren der gesamten Fabrik bei gleichzeitiger Produktion des alten Golfs." Während dessen Produktion nämlich zurückgefahren wird, nimmt die Produktion der neuen E-Flotte langsam Fahrt auf.

Damit ein Trick auf der Bühne aber auch funktioniert, muss hinter den Kulissen mächtig geackert werden. Technisch bedeutet dies Anpassungen von Karosseriebau, Lackiererei, Montage oder Fördertechnik. "Kein Stein bleibt auf dem anderen", stellt Reinhard de Vries fest, betroffen sei quasi die komplette Fabrik. So kommen allein im Karosseriebau rund 1700 neue Roboter und 500 fahrerlose Transportsysteme zum Einsatz. Gleichzeitig aber sollen bis 2020 alle 8000 Mitarbeiter auf die neuen Anforderungen und Tätigkeiten vorbereitet werden. Und hier lautet die Devise: "Überzeugen, nicht überreden".

Ein Standort mit Tradition

"Wir haben eine bestehende Mannschaft, die Fahrzeuge in hoher Qualität und hoher Stückzahl gebaut hat. Das Wissen ist da, die Tradition ist da", erklärt Patrick Hofbauer, Projektkoordinator Personal und Koordination. "Die Menschen können Fahrzeuge bauen, aber sie müssen halt wissen, was sie tun." Und so haben sie in Zwickau für einen zweistelligen Millionenbetrag ein aufwendiges Schulungsprogramm mit insgesamt 13.000 Trainingstagen konzipiert. Vermittelt werden einerseits technische Skills und Kenntnisse über die Elektromobilität, andererseits aber neue Formen der Zusammenarbeit, da Strukturen und Verwaltungsbereiche sich ändern werden. "Viele Menschen werden neue Tätigkeiten ausführen", so Patrick Hofbauer. Und zwar mehrmals. Flexibilität gehört ab sofort zum Inventar.

Damit der Wind of Change aus der Führungsetage auch die Mitarbeiter ergreift, verlassen die Zwickauer traditionelle Lernmethoden, setzen nicht auf frontal und von oben, sondern emotional und miteinander. Zu diesem Zweck haben sie ein 200 Quadratmeter großes Trainingszentrum errichtet, in denen die Mitarbeiter in Kleingruppen von vier Leuten geschult werden, angepasst an die jeweiligen Arbeitsbereiche. So können in Escape Rooms Rätsel gelöst werden, spielerisch, locker, gemeinsam, während ganz nebenbei Wissen vermittelt wird: über die Anfänge der Elektronik, Batteriekapazitäten und Spannungen oder die Geschichte von VW. Insgesamt 300 Themenschwerpunkte durchlaufen die Mitarbeiter auf diese Weise, von Bedienungskonzepten über Testprozesse bis hin zu Fahrerassistenzsystemen.

"Tradition trifft Zukunft"

Mit Hilfe von Virtueller Realität und digitalem Montagetraining konnten die Zwickauer sich bereits mit den Details der neuen Elektromodelle vertraut machen, als dies physisch noch unmöglich war. "Diesen Umweg mussten wir gehen, da aufgrund großer Geheimhaltung kaum Bauteile zu Trainingszwecken zu Verfügung standen - das Training aber sechs Monate vor Produktionsstart anlief", erklärt Tom Sklarek, der das Training durchführt. Mit VR-Brille auf dem Kopf konnten die Bauteile stattdessen virtuell erkundet, zusammengesteckt und auseinandergenommen werden, begleitet von einer Computerstimme, die freundliche Anweisungen gibt und Erklärungen liefert.

Kernstück der neuen Autos ist ein modularer Elektro-Antrieb-Baukasten mit flacher und skalierbarer Hochvoltbatterie. Diejenigen, die in die Fahrzeugfertigung eingebunden sind, erhalten ein Hochstrom-Training und können sich in einem achtstündigen Training mit den neuartigen Steckverbindungen vertraut machen. Zeit, die sie am Montageband fehlen. Das zu organisieren, ist eine logistische Herausforderung. Da der Wandel innerhalb von zwei Jahren vollzogen werden soll, nimmt man sich kalkuliert Zeit. So auch am Band, wo derzeit auf jeder dritten Position ein Auto montiert wird, während zwei Arbeitsplattformen leer bleiben. So haben die Montagearbeiter Gelegenheit, ihre Fertigkeiten "on the Job" zu üben und sich an die neue Taktzeit von 90 Sekunden zu gewöhnen - immerhin 30 Sekunden weniger als vorher beim Verbrenner.

Arbeitsplatzgarantie durch Kapazitätserhöhung

Und wie kommt das Ganze bei den Mitarbeitern an? Am Anfang seien die meisten nicht so begeistert gewesen, erklärt Tom Sklarek, die Skepsis doch recht groß gewesen. Groß sei die Angst vor der Arbeit mit Strom und dem neuen Produkt, ganz konkret aber das Bangen um den Arbeitsplatz aufgrund der höheren Automatisierung. Auftrag des Trainings sei es daher auch, Ängste zu nehmen und das Thema Digitalisierung näher zu bringen. Zu Gute kam der Motivation sicherlich, dass im Juni 2019 eine Beschäftigungsgarantie bis 2029 vereinbart wurde. Zwar ist beim Elektroauto 20 bis 25 Prozent weniger Arbeitsleistung notwendig, durch die Kapazitätserhöhung von 1350 auf 1500 Autos pro Tag bleibt die Beschäftigung unterm Strich jedoch konstant. Ab 2021 sollen in Zwickau dann jährlich 330.000 Autos produziert werden - 30.000 mehr als zuvor.

"Ich fand es sehr gut, dass hier kein Zeitdruck wie an der Produktionslinie herrscht", sagt Marco Franke, der das Training selbst durchlaufen hat. So gebe es die Möglichkeit, Steckverbindungen mehrfach auszuprobieren, haptisch zu fühlen, akustisch wahrzunehmen. Im Gegensatz zum Training an der Linie sei "die Qualität hier besser, weil ich Rückschlüsse ziehen und Fragen stellen kann". Durch die Arbeit in Kleingruppen und mit Mitarbeitern aus verschiedenen Schichten und Teams entstünde so Wissenstransfer.

Auf dem Weg zum "E-Valley"

Und das schlägt Wellen in der Automobilwelt. In Kooperation mit Mitarbeitern aus Wolfsburg und Zwickau sowie dem Volkswagen Bildungsinstitut selbst, macht das Unterrichtsmodell made in Zwickau Schule. Zahlreiche Besucher aus Deutschland, Tschechien, Polen, Spanien, den USA und China kommen, um von Zwickau zu lernen: Wie man auf andere Art versucht, schwierige Themen zu vermitteln, wie man das Mindset von Mitarbeitern verändert. Und so wird Skepsis schließlich zu Stolz, Angst zu Identifikation mit Firma und Produkt. Das ist spürbar.

Ob's Können war oder ein fauler Trick? Das wird die Zukunft zeigen. Das Publikum scheint begeistert: Schon vor dem offiziellen Produktionsstart Anfang November gab es 35.000 Reservierungen für das E-Auto aus Zwickau.